Stylist-Elena.Ru

Лазерная резка и сварка металла на данный момент представляет из себя один из наиболее современных, и следовательно, популярных методик обработки металлических листов. Лазерная резка Воронеж подразумевает прямое влияние интегрированного лазера на поверхность, что дает возможность резать и обрабатывать почти полный перечень материалов, куда входят и многие марки нержавеющей стали.

Благодаря свойственным особенностям процесс лазерной резки металлопроката активно используется на индустриальном изготовлении многократных изделий и компонентов из стали. В данной статье мы поведаем про все возможности лазерной резки металла, и представим основные преимущества данной технологии по сравнению с иными сегодняшними способами.

Принцип работы лазерной резки металла заключается в прямом и быстром действии на приготовленную поверхность из стали несколько оснащенных лазерных лучей, которые имеют установленный уровень производительность. Управление сфокусированными лазерами проводится при помощи станка ЧПУ.

Оборудование для лазерной резки металла дает возможность проводить высококачественный открой металлических листов, применяя методику теплового лазерного действия и не меняя всякий раз характеристики резки металла на лазерном станке.

Говоря о процессе резки лазером подробнее, надо сказать, что в процессе направления лазерного луча на стальной лист, потрясенная поверхность металла начинает плавиться, подвергается испарению, а потом сдувается при действии газового потока под некоторым давлением.

Эта трудная совокупность условий дает возможность достичь в особенности тесных разрезов, не подвергаясь перегреву чересчур огромную территорию на листе. Принцип работы лазерной резки металла с ЧПУ неплох тем, что из-за локального нагрева прочая поверхность стали остается непочатой, из-за этого возможность деформации листовой заготовки сведена почти к нолю, а мощность раскроя металлопроката при этом останется на высоком уровне.

Свойственные технологии преимущества лазерной резки металла целиком оправдывают и разъясняют высочайший уровень популярности и востребованности данной методики, а выражаются они в следующем:

Вероятность обработки любых видов стали, включая нержавейку и высоколегированную сталь, и все версии разноцветных металлов;
Увеличенный спектр вероятной толщины листа для обработки. Если речь о стальных листах, то вероятно резать лист от 0,2 до 25 мм, в истории с алюминием – 0,2 до 14, а при резке латуни, меди и прочих разноцветных металлов – 0,2 – 4 мм;
Максимально вероятная безопасность работника, работающего на лазерном оснащении. Выражается тем, что при работе подключенных лазеров человек не контактирует прямо с листом, что также дает возможность избежать вероятной деформации объекта во время обработки;
Сравнительная легкость управления техникой, ведущий открой листа, которое проводится в основном в электронном формате. Первоначально в ЧПУ задаются некоторые характеристики, предопределяемые ПК, затем стартует их реализация. Такой подход дает возможность достичь предельной правильности проводимого среза;
Высокий уровень мощности. Резка листового металла лазером позволяет работать в учащенном ритме и делать существенно поднятый размер работ, чем при другом способе резки за этот же временной этап.

Среди вероятных минусов, которыми может владеть технология лазерной резки металла, необходимо представить то, что эта методика далеко не всегда будет экономически оправдана из-за высокой стоимости готового продукта.

Однако выбрать более экономный метод обработки, как к примеру, газовая резка, можно не к каждому вида металла, что стоит рассматривать до работ. При неосуществимости замены метода даже при отличной стоимости лазерная обработка листов металла будет исключительно вероятным методом раскроя листа.

Во время проведения лазерной резки металлических листов вполне может быть применено различное оборудование, а конкретнее:

Газовая лазерная установка. Газ, применяемый в роли рабочего тела, гарантирует нужный уровень давления на металл;
Аппараты лазерной резки твердотельного типа. Обработка металлопроката проводится по отражающему принципу;
Газодинамические агрегаты. В такое оборудование интегрированы лазеры высочайшей мощности для увеличенных объектов.

Лазерная резка и гравировка металла с учетом правильно данных характеристик оборудования может с одинаковым триумфом проводить обработку меди, латуни, алюминия и его сплавов, и многих версий стали: нержавеющей, легированной, латный, углеродистой или покрытой цинком. Принимая во внимание будущий для работы материал, выбираются различные виды резки и производительность присоединенного лазера.

Сориентировавшись с тем, как работает лазерная резка металла, стоит пересмотреть соседний способ обработки листового металлопроката с применением плазмы.

Плазменная резка представляет из себя один из видов термообработки металла, в процессе которого самое большое влияние оказывает не механика, а конкретнее подогрев поверхности. В большинстве случаев в плазменной установке используется технология плотного воздуха, и иные виды газов, при ионизации которых образовывается плазма.

По сравнению эти 2 технологии, будет правильно отметить определенные значительные пункты, которые позволят выбрать наиболее самый лучший метод резки:

Зона теплового воздействия лазерной резки существенно меньше, чем при плазменной обработке;
Лазерная резка узкого металла происходит более качественно;
По сравнению с иными способами плазменная резка не в состоянии добиться такого же уровня толщины листа для обработки;
Плазма формирует расширенный ненужный пропил;
При лазерной резке болванку можно разместить в более свободном расположении, при плазменной – строго параллельно;
Различная неприятность управления оснащением: лазером управлять легче и безопаснее, чем двигателями с плазмой и плотным газом;
Скорость лазерной резки металла существенно выше, чем при использовании плазмы, что дает возможность за один период обработать больше заготовок.

Принимая во внимание все приведенные пункты, которые позволили обнаружить отличия лазерной и плазменной резки металла, легче выбрать подходящий метод обработки листового металлопроката.